概述

　　锂电电芯的制作，主流的工艺是通过卷绕的方式来制作电芯，而随着终端设备，无论是汽车还是储能，还是消费电子，都对电池的能量密度不断提出更高的要求，都是希望在有限的空间内能够储存更多的能量。

　　叠片的新工艺，能够提高电池的能量密度，在新工艺的设备中，ISMC参与深度研发，为行业定制开发了三合一驱动器，满足高性能控制需求，满足行业防尘设计，节省设备电气安装空间，以优异的性价比获得了行业客户的青睐。

ISMC三合一微型伺服驱动器

　　卷绕和叠片的差异

　　卷绕 叠片

　　卷绕的优势：

　　1.内阻较高：通常情况下正负极都只有单一极耳;

　　2.电焊容易：每个锂离子电池只要电焊两处，容易控制;

　　3.生产控制相对简单：一个锂离子电池两个极片，便于控制。

　　卷绕的劣势：

　　1.形状单一：只能做成长方体锂离子电池;

　　2.散热效果差：电芯之间热隔离措施不好做，容易导致局部过热，从而造成热失控蔓延。

       叠片的优势：

　　1.容量密度高：锂离子电池内部空间利用充分，因而与卷绕工艺相比，体积比容量更高

　　2.能量密度高：放电平台和体积比容量都高于卷绕工艺锂离子电池，所以能量密度也相应较高;

　　3.尺寸灵活：可根据锂离子电池尺寸来设计每个极片尺寸，从而锂离子电池可以做成任意形状。

       叠片的劣势：

　　1.容易虚焊：所有极片都要点焊到一个焊点，难以操作且容易虚焊;

　　2.设备效率慢：目前国内叠片机效率多在0.8s/片的速率，进口叠片机0.17s/片的效率差距较大。

　　新型叠片工艺

　　叠片的优势已经非常明确，但是叠片的痛点在于效率，由于旧的工艺不成熟，效率低下，所以叠片没有成为主流的应用，这两年经过工程人员不断的研发，采用了全新的工艺方式进行生产，将会明显的提高生产效率。

       叠片的新工艺采用了Z字型叠片的方式，Z字型的叠片方式有利于实现自动化生产，主要生产方式如下

　　堆叠的过程中，主要影响电池产品质量和效率的问题点在于极片之间的对位。

　　两片极片之间需要保持一定的绝缘距离，如果绝缘距离不够，将会导致极片之间的电弧放电，如果绝缘距离保留太大又会影响能量密度，这就要求极片之间的对位非常精准，在这种工艺要求下，对于对位平台的要求就非常的苛刻，以下是叠片的流程和对位平台调整极片同时进行极片搬运堆叠的一个示意图。

　　ISMC全力参与了新工艺的研发，配合合作伙伴提供了定制性方案，采用了合作伙伴的三轴对位平台加上ISMC定制的三合一驱动器。

　　三合一驱动器和高精密对位平台方案

　　三合一驱动器介绍

　　ISMC针对行业定制开发了三合一驱动器，满足客户的应用需求，行业定制防尘设计，小尺寸结构，功能齐全。

　　主要性能参数和命名方式

　　为什么选择三合一微型伺服驱动器?

　　1.尺寸，安装空间尺寸小，微型伺服是第一选择

　　2.多轴，多轴合成一体，共直流母线，共通讯母线，省线缆

　　3.性能，控制性能达到重复定位0.1-0.2um，静态抖动在+/-50nm

　　4.价格，具有竞争力的价格优势

　　高精密对位平台介绍

　　1.XY轴行程20mm，单轴分辨率50nM

　　2.θ轴行程90°，单轴分辨率10000cnt/度

　　3.XY维度的纠偏重复性需要达到0.1-0.2um，静态抖动在+/-50nm。

　　为什么选择高精密对位平台?

　　1.叠片对位精度高，绝缘距离有保证

　　2.一致性好

　　3.对位效率高。

　　4.为了提高效率，每个机器上将会使用较多的对位平台。

　　ISMC合作伙伴的三轴对位平台XY轴重复精度，经过激光干涉仪的检验是0.134um

　　目前高精度对位平台很多都是国外品牌，国内厂家在逐步开发和提升性能，ISMC的对位平台合作伙伴已经能够做到国际一流平台的水平。