需求永远是第一生产力。得益于改革开放30年所取得的丰硕成果，今天的中国已经成为了全球制造中心及消费大国，这也使得本土制造业和市场需求的距离进一步拉近，中国工业品市场迎来了发展的良好时机。近期，本刊采访到武汉登奇机电技术有限公司副总经理傅江治先生，他详细为我们介绍了登奇最近几年来企业的发展布局、产品开发思路，以及对于目前国内伺服电机行业现状的一些思考。

武汉登奇机电技术有限公司

副总经理 傅江治

    经过改革开放以来多年的发展，中国已经成为全球制造中心及消费大国。像上世纪八十年代，我们即使有生产好东西的能力，国内因为对产品的需求处于初级阶段，使得我们生产出来的高端产品也只能是大量出口。那时，制造能力的需求来源于欧美日，欧美日离需求很近，我们很远，主要目标也是替代国外制造降低成本。而现在，随着国内生活水平的提升，国内制造业主要为国人服务，国人见识了国内外最好的东西，对产品的定义也已从最初从无到有的初级需求，上升到有个性化要求的高端需求。现在，反过来，我们变成离需求近的一方，对于老牌工业强国来说，他们要到中国来找中国客户的需求，而我们和客户就在一起，语言、文化的优势明显，沟通效率更高。需求永远是第一拉动力，离需求近这是其他国家无法比拟的一大优势。再者，经过多年的发展，整个中国制造业整体已经比较完善了，为我们提供了很多原来不可能完成的基础加工，以及海量的优质供应商资源。第三，经过近几十年的发展，完成了应用经验及技术的积累，目前也到了厚积薄发的时候，基于以上三点，国内工业市场迎来了最好的发展时机，当然，作为以创新为己任的登奇更是赶上了这一好时机。

    基于需求，进行集团化多基地协调部署

    中国地大物博，不同区域的产业特点差异很大，为了最大化发挥贴近需求的优势，登奇在全国战略部署了多个研发及生产基地，基于地域特点打造服务全国乃至全球的登奇集团体系。

    首先，集团研发中心落地于华中武汉，依托武汉的良好人才环境及中部区域优势，登奇的所有产品原型机均于武汉进行设计，再基于产品及工艺特点分派到三大生产基地。目前登奇的三大生产基地分别为：以专注于生产大中型电机的武汉生产基地、专注于新能源汽车市场的重庆生产基地基，以及针对机器人、轻工业和3C自动化的佛山基地。

    承担先行者责任，打造伺服电机柔性化智能制造工厂

    登奇一直致力于打造领先的智能化制造工厂，目前佛山工厂已经在建设过程中，这是全方位的工程，佛山基地主要面向华南的小型自动化设备而设，它的产品特点是产品小，单一规格量大，对于批量的可靠性要求非常高，而同时单件产品成本要求又比较低。这种情况下，需要效率与可靠性同时兼顾，并把这种兼顾贯穿到从设计环节开始的产品全生命周期中。有时仅仅为了一个螺丝钉的变化，设计人员都有可能花上几个星期做全面的考核。因为佛山产品的属性决定了它是批量生产，对产品的可靠性要求非常高。

    生产环节的智能化需要智能车间来完成，目前登奇工厂的智能化建设还在进行中，尚未完工，可能至少还需要半年到一年的时间。这主要是因为软件工程量较大，同时，硬件方面的定制非标化设备太多，交货周期很慢，加上由于工艺的差异，设备的关键部分只能自己设计。这个过程中，不仅仅需要大量资金作为支撑，还要求团队对柔性智能制造有深刻的了解，这是边学习、边建设的过程。其实企业做不做柔性化生产，很大一部分是由企业文化来决定的，登奇放弃了单一产品大批量的路子，专注于朝着柔性化的生产方向发展。很多客户设计一款新的机器，需要找配套的合适的电机，那么在登奇这里肯定能找到，即使现在没有，我们也是完全有实力去进行定制化设计生产的。这就是登奇的实力，更是企业的文化，需要全公司从上到下，各个部门默契而行才能达到的。随着柔性智能制造工厂建设的推进，登奇柔性生产方面的能力也会跟着大幅提升，更加顺畅起来。所以在伺服电机柔性智能制造建设的过程中，实力、决心、还有企业的文化“基因”都非常重要。

    需求拉动下的登奇战略及产品

    登奇的产品定位及研发战略始终是由需求拉动的，第一是有明确的客户需求，第二是国内没有，第三是我们完全自主开发，这是我们研发新品的三个条件。例如登奇最初推出的GK6产品；在2000年左右，当时国内已经有伺服电机了，但不足以满足数控联动、高响应的要求。还有注塑机的伺服泵电机也是和注塑机的节能化以及液压伺服的需求相关联的。——简而言之，有需求，登奇就会开发产品来满足这些需求。

    登奇在去年上海工博会发布了GK9系列伺服电机，该产品性能和应用效果得到了用户市场的广泛好评，发布会后的热度仍在延续之中。目前GK9针对于多关节工业机器人的电机已经成熟，可保证500kg以下的机器人应用。

    我们现在还有一个很重要的领域就是电机配套的驱动器，登奇因为不制造驱动器，就必须有合作伙伴，寻找适合的合作伙伴的工作量较大。针对机器人应用，登奇现在也在开发一些合作伙伴，花的精力也会很大，但是未来我们还是会专注在电机部分，以电机设计为主，在解决方案上可能会划出一个部门来专门做这个事情。

    国内伺服电机行业的困难及挑战

    首先是基础能力的提升，增强产品的设计能力，而这是依赖于设计手段的，有时有了好想法及理论基础，产品不一定就能制造出来，一定要经过设计，这就需要设计手段的完善。国内企业的设计手段还比较“作坊化”，没有形成设计体系。哪怕花钱买了一个设计软件，舍得买核心软件，却不舍得买附件。其次，有了软件之后，对软件的使用和挖掘不到位。这是普遍现象，比如我们每个人都会使用Office软件，但是没有企业会把员工组织起来，请Office软件的服务人员来进行培训，这套软件很多的功能我们都不知道，没有被充分利用起来，所以我们的工作效率就会受限，大部分钱也白花了，这是观念问题。国内设计软件的开发几乎接近空白，设计平台是国内最大的欠缺，电机设计、其他机械设计软件都是美国人开发的，哪怕是二次开发的能力，国内企业也很少，而这正是制造业的软件基础！

    第二，制造工艺的体系化设计也是需要建设的，如疲劳考核，模块化，还有可制造性、可互换性，可维护性，这些设计要分得很细。按照这些细分下来的话，单单小电机设计，从人员上来说没有50个人是不够的。现在电机厂很多，但是有5个设计人员的就很不错了，也就是说电机厂还是规模太小。电机要做得好，必须有一个相对完整的技术团队。

    第三，产品设计出来以后是不是达到设计性能了，要进行考核实验，每一个步骤都要有对应的检测设备，对电机的实验能不能正儿八经地做完，从电磁性能、发热到机械检测等等，没有两千万元的设备是很难完成的。

    总之，电机虽然是传统产品，是基础件，但是要做好真的很不容易。