案例综述

　　该项目采用 AGV 系统实现电池包从组装到测试再到包装等各工序间的物料转运，其运转流程为环形流水线，具体包括充放电测试、加热膜测试、气密性测试等。

　　该项目主要解决多种外围设备系统对接的技术难点，如传输设备、机械臂、扫码枪等;其次是准确实现 AGV 运转的优先级逻辑判断，根据不同工位的先后顺序，AGV 系统自动选择判定自动规划最合适的运输线路。

　　客户当前主要问题

　　1、信息孤岛化

　　现场设备类型多，各设备的系统之间无交互，导致数据信息需要人工记录，工作量大、出错率高。

　　2、人工效率低

　　作业面积大、搬运路径长，人工运转速度与产线节拍不匹配，制约企业产能。

　　3. 停靠位置不准确

　　人工搬运物料停靠位置难固定、偏移大，导致现场自动化设备对接失误，影响生产作业的顺畅完成。

　　解决方案

　　1、主要产品：该项目应用 97 台潜伏牵引 AGV C1-11、

　　1 套库位管理系统、1 套 AGV 管理系统等。

　　2、系统服务：与现场自动化设备对接，实现自动叫料。

　　3、与客户生产管理系统对接，AGV 状态、物料等信息及时传递于客户系统。

　　客户价值 / 方案实施效果

　　1、降低固定设备投入成本：打造柔性化生产线，提高排产灵活度，节约固定设备投入成本;

　　2、提高良品率和准确率： 减少搬运过程中的物料损坏， 不良率降低 90%，

　　3、提高运输定位精度：运输准确率提高至 99%，满足全线满产峰值需求。

　　4、实现场内物流智能化：实现库位、路径、任务分配最优化、全流程信息化。

　　项目创新性 / 应用前景

　　1、实现多设备的系统交互：AGV 系统可与现场自动化设

　　备系统及客户系统无缝对接，实现数据传导。

　　2、实现智能规划最优路径：依靠 AI 算法，AGV 可自主判断运输任务优先级，制定最优路径。