在新能源电池制造过程中，电芯的组装质量直接关系到电池的安全性、能量密度与循环寿命。作为电芯制造的核心环节之一，“合芯-贴胶”工序的精度与稳定性至关重要。某头部电池制造企业引入三铭电气“定制化解决方案”，实现了电芯合芯与胶带粘贴的全自动化作业，显著提升了一致性与生产效率。

　　1 项目背景与挑战

　　电芯合芯工序需将摊开的极组精准叠合、贴胶固定。该工序虽已实现自动化设备投入，但仍存在如下挑战：

　　(1)工序协同性差：机械手、贴胶机构、输送线等设备独立运行，节拍难以同步，制约整体效率。

　　(2)信号稳定性不足：车间环境存在粉尘、电磁干扰，传统传感器与IO系统信号易丢失，导致动作中断或误触发。

　　2 三铭电气定制化解决方案

　　针对上述“痛点”，三铭电气部署了一套基于EtherCAT总线架构的“信号感知-逻辑控制”中枢控制系统，以密封型一体式总线IO模块EC5-I16C-D16N作为控制核心，搭配槽型传感器ST-103NL，组成信号采集与指令分发枢纽，实现对合芯工序的精准调度。

　　该系统协作链路如下：

　　· 槽型传感器ST-103NL，凭借其强抗干扰特性，稳定检测电芯输送带到位信号，杜绝因信号异常而导致的设备中断;

　　· 密封型一体式总线IO模块EC5-I16C-D16N作为“系统中枢”，实时接收传感器信号，实时接收传感器信号，再通过EtherCAT协议精准传输至PLC，待PLC完成逻辑运算处理后， IO模块同步向各执行单元控制器下发指令，触发后续合芯与贴胶动作。

　　3 具体实施步骤与成效

　　· 电芯元件传输至合芯工位，槽型传感器ST-103NL输出稳定到位信号至密封型一体式总线IO模块EC5-I16C-D16N;

　　· EC5-I16C-D16N模块及时响应该信号并传输至上位系统，上位系统向下发送“合芯允许”信号指令，并同步触发贴胶准备指令，合芯启动信号稳定性提升至99.98%;

　　· 系统基于三铭电气总线IO模块所提供的精准信号，调度机械臂和执行机构完成合芯与贴胶流程，设备协同节拍优化，全过程信号同步误差低于5ms;

　　· 工序完成后，IO模块反馈“完成”状态，电芯流转至下一工位。

　　本案例中，三铭电气通过高可靠性的传感+密封IO控制中枢的精准组合，在不更换大型执行设备的前提下，显著提升了合芯工序的系统协同性与生产节拍。这不仅体现了三铭电气产品在复杂工业场景下的卓越适应性，也彰显了公司以控制层创新驱动产线效能提升的解决方案理念。