1 行业背景

　　随着AI、5G通信、元宇宙等新技术的涌现，光通信产业 得到快速发展。光模块作为光通信领域中光电转换的关键组 件，其生产效率和产品质量对整个行业具有重要影响。

　　传统的光模块生产线，主要由一系列独立的设备和工序组 成。从原材料的初步处理到最终光模块的组装和测试，各个环节 都需要人工或简单的机械操作来完成。生产过程中工位之间物料 的传输则是通过皮带或链条来实现，这种形式存在：

　　• 传输速度受限;

　　• 定位精度不高;

　　• 制约产品质量;

　　• 易受损，维护频繁。

　　为了提高生产线的自动化水平，减少人为因素造成的误 差，直驱输送线技术被逐渐引入，并成功应用于光模块组装 应用中。

　　2 雅科贝思应用方案

　　雅科贝思的合作伙伴正为光模块新产线的设计寻求合适 的解决方案，客户要求如下：

　　• 2米长空间内设立10个工位;

　　• 换产调整时间在0.5小时以内;

　　• 锁螺丝工位能小间距地来回运动。

　　为了解决上述问题，雅科贝思决定采用直驱输送线 ADC165系统来设计整套装配模块，它能够实现：

　　• 独立、双向运动;

　　• 运行平稳，无冲击;

　　• 无需二次机械定位;

　　• 2米内10个加工工位。

　　雅科贝思的直驱输送解决方案提供了高密度的工位布 置。在同等单位产能下，相比传统机构，直驱传送的设计不 仅仅能够节省30%以上的占地面积，还能在不增加额外运动 轴的情况下实现零件和螺丝机之间的小间距、来回运动，从 而降低产线设计的复杂度，并节省设备占用空间。

　　产品装配过程中，输送线上需要针对不同型号和尺寸的产品进行换产工序。传统输送线在换产时，会根据不同的产品来变更 模具和调整限位器位置，而直驱输送线只需更换对应的模具，并 在软件上做配方切换，可以实现15分钟快速换产。

　　传统输送系统没有数据传输能力，而雅科贝思ADC165 系统中的动子可携带参数，如自己的编号、工序、经由的工 站、工艺参数、实时状态反馈等，通过软件控制实现数字 化，实现生产的效率提升以及优化。

　　3 总结与展望

　　与传统的皮带输送线相比，雅科贝思的直驱输送线具有：

　　(1)高精度定位：伺服驱动技术能够精确控制光模块的 定位，保证组装的准确性;

　　(2)高速运输：直驱传动能够实现快速、稳定的运输， 提高组装效率;

　　(3)稳定性高：简化传动装置，降低运动部件的磨损和 故障率;

　　(4)精简设计：结构更加简洁紧凑，节省空间占用;

　　(5)定制化：可根据不同的光模块规格和组装要求进行 定制和调整，适应不同的生产需求。

　　通过引进直驱输送线，光模块制造商成功解决了换产调 整时间长、锁螺丝工位设计复杂和空间利用效率低等问题， 不但生产效率得到显著提升，同时也降低了生产成本和设备 维护费用。这一改进不仅增强了企业的市场竞争力，也为光 模块制造业的现代化和自动化树立了新的标杆。