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十建公司努力探索大型设备吊装管理新模式

2006年07月27日 19:00:00 中国传动网

伴随着茂名乙烯、炼油改扩建工地最后一台大型设备顺利吊装就位,标志着茂名乙烯、炼油改扩建工程大型设备吊装一体化管理改革取得了圆满成功。   过去,大型设备吊装分别由不同的施工单位在不同的装置区内分散完成,技术、装备、人力资源分散管理、分散使用,难以形成集约管理,集团公司大型设备吊装的整体优势得不到全面发挥。   为了尽快改变传统吊装管理模式中存在的弊端,集团公司工程建设管理部充分发挥施工企业管理协会的作用,及时部署了“一体化”吊装管理的改革,通过改革实现“提高工程建设速度、降低工程建设的成本”的目标。十建公司在实施一体化吊装管理中,努力探索大型设备吊装组织管理新模式,使茂名乙烯、炼油改扩建大型设备安全、正点、顺利地吊装成功,一些关键、重大设备提前实现吊装目标。   改革催生“一体化管理”新模式   大型设备吊装是石化工程建设的“龙头”,近几年来,石油化工建设中大量采用了工厂化预制和模块化安装,这对设备吊装的技术、装备、安全、操作等提出了越来越高的要求,集团公司领导提出,要在工程建设中努力探索集约型的管理,体现好“专业化重组、集约化经营”,大型设备吊装一体化管理的改革随之启动。   十建公司积极落实集团公司工程部“加大集约化经营管理力度,整合大型设备吊装运输设备资源和市场资源,实行专业化集中统一管理”的要求,及时成立了茂名石化大型设备吊装工程项目部,实施了“统一组织管理、统一方案编制、统一吊车租赁、统一吊车调遣,集中使用”新的管理机制,全面承担了茂名100万吨/年乙烯、炼油改扩建工程大型设备吊装工作。在创新管理过程中,发挥了“四统一、一集中”的管理优势,集团公司工程部高度重视十建公司的吊装一体化改革探索工作,并进行了大力指导协调,使“一体化”管理的探索稳步推进。   记者了解到,这一新的管理模式在茂名乙烯、炼油改扩建工程建设中获得了成功,在10个月的时间里,十建公司不仅顺利地完成了计划内140台设备的吊装,还完成了计划外设备156台的吊装,吊装总重量达到了27831.5吨。茂名石化乙烯、炼油改扩建工程经理部领导告诉记者:“由一个项目部独立完成如此之大的吊装量,并且保证整个吊装过程的安全正点,这在石化工程建设史上是空前的。”   资源整合凸显“一体化”优势   面对茂名乙烯、炼油改扩建工程工期紧、地基处理量大,拆车、组车、移位频繁,突发危险因素多等诸多困难,十建公司充分发挥“一体化”管理的优势,为大型设备吊装提供了组织、装备、技术、安全保障。   高质量的吊装方案是整个设备吊装能否安全平稳进行的关键节点。项目部精心策划,组织专业技术人员编写了长达10多万字的《大型设备吊装施工组织方案》。在此基础上,充分利用集团公司的吊装“智力资源”,邀请集团公司施工企业的吊装专家和建设、监理、设计等方面的专家,对茂名乙烯、炼油改扩建工程使用M250以上吊车吊装的139台设备的吊装方案,从安全性、可行性、经济合理性等方面进行“专家级”审核,对重要吊装方案特别是几个“吊装之最”的方案进行了反复论证,采纳了专家提出的许多改进建议,对后来顺利实施吊装起到了非常重要的作用,吊装智力资源实现了集约和优化。   吊车统一租赁和使用,充分利用了集团公司和社会上的吊车资源。项目部加强了与业主、监理和其它施工单位的协调,并按照设备吊装计划和系统内外吊车资源信息,组织了从272吨到1200吨五个能级的六台大型吊装机械进行作业。他们还统筹考虑吊车租赁、调度情况,不仅保证了租赁车辆的安全、质量和性能,还通过合理统筹使吊车租赁“最省”。有两家兄弟单位为了抢工程,提出分别租用一台800吨吊车和一台400吨吊车,茂名石化大型设备吊装项目部通过实际勘测和协商,用一台600吨吊车主吊,一台270吨吊车溜尾,解决了两家吊装急需,节约了工程成本,实现了双赢。   大型设备吊装“一体化”管理激发了十建重机公司职工的聪明才智,新老技术人员互帮互带,一批管理、技术人才和高水平的起重作业人才迅速成长。他们利用 “大型设备吊装专业计算机模拟软件”,把所有的吊装过程在计算机上进行模拟演练,确保了每一台设备吊装安全。61米高、0.8米粗的环管反应器由意大利进口,厂家要求必须用1200吨吊车、每四根一组进行吊装。项目部经过科学计算,反复论证,认为如果改成每两根一组,同时合理设计吊耳位置和数量,用500吨吊车就可以完成,他们说服了意大利厂家的现场代表,奋战12天,圆满完成了吊装任务,比原方案节省了一半机械费用,这位外国专家对中国技术人员和工人的聪明才智非常佩服。   奋力拼搏为“一体化”提供保障   任何新的管理模式都不会自动地产生出能量。只有当新的体制被富有创造精神的人结合起来的时候,才能发挥出巨大的能量。项目部经理魏传民告诉记者,面对如此巨大的吊装任务和压力,项目部16名管理人员和40多名作业人员,一人多责,勇于挑战,不畏困难,高效工作,保证了整个工程吊装任务的圆满完成。   在刚开始对新的管理模式的“适应磨合”阶段,项目部职工们承受着协调难度大、吊装设备集中等诸多困难。项目部一方面加大协调力度,一方面在现场日夜拼搏。从去年10月16日吊装乙烯精馏塔裙座开始,在短短的两个月里,他们就顺利地完成了乙烯装置最高的设备(高99.83米)——的乙烯精馏塔,最重的设备(743吨)——的2号丙烯塔,单件吊装重量最重的设备(460吨)——1号丙烯塔,吊装半径最大的设备(吊装半径75米)——低压脱丙烷塔的吊装,创造了茂名乙烯改扩建工程建设的吊装新纪录。   今年4月,剩余的20多台大型设备集中运抵现场,工程后期的乙烯装置框架、设备林立,管道纵横,障碍物多,作业场地狭小。十建公司不断优化吊装技术方案,精心安排吊装顺序,合理安排人员、机械,在短短半个多月的时间内,就将到货设备全部吊装就位在管架缝隙和框架内基础上,抢回了因设备供货原因耽误的时间。   一位现场记者写下了这样的报道:“3月1日至2日,参加吊装的职工们昼夜奋战30个小时,把乙烯急冷区和压缩区的三台大型设备吊装就位。3月24日以来,他们每天冒雨在乙烯主装置区里进行裂解炉重大阀门管道,大塔附塔管道的吊装施工……”   是啊,正是这些平凡的十建职工,夜以继日,顽强拼搏,才把茂名乙烯、炼油改扩建大型设备吊装之战演绎的如此精彩。   “一体化”改革赢得各方好评   大型设备吊装“一体化”管理的探索和实践,得到了集团公司工程部领导、茂名石化公司领导和有关专家的关注和充分肯定。去年10月22日,集团公司总经理助理、工程部主任张克华来到现场,观看了茂名乙烯改扩建最高的塔——乙烯精馏塔的吊装过程,要求茂名石化大型设备吊装工程项目部努力探索这一新的吊装管理模式,为集团公司工程建设专业化管理积累经验,为石化工程建设做出更大的贡献。   “一体化”管理加强了业主、施工单位、监理的紧密联系,为了一个共同的建设目标,大家自觉地从大局出发,互谅互让,建立了良好的诚信、协作、双赢的基础。记者了解到,环管反应器的安装由石化五建公司负责施工,茂名石化大型设备吊装工程项目部在12天的时间里,使用两台大型吊车,进行了6次吊装,圆满完成了吊装任务,得到了五建公司茂名石化工程项目经理部的好评。另外,一些兄弟单位在吊装计划外的设备中,也得到了茂名石化大型设备吊装工程项目部的全力支持,加快了工程的整体进程。   今年6月,大型设备吊装圆满结束后,茂名石化公司乙烯、炼油改扩建工程项目经理部副总经理李力专程到十建茂名石化大型设备吊装工程项目部,向参加吊装的干部职工表示感谢,他说,茂名乙烯、炼油改扩建工程的大型设备吊装 “一体化”总承包管理模式取得了圆满成功,十建公司茂名石化大型设备吊装工程项目部不仅优质、安全、正点地完成了任务,还从工程建设大局出发,完成了大量的计划外的、对抢工期有利的吊装任务,这对整个工程进度起到了很大的促进作用。   在第二届全国工程建设行业大型吊装市场研讨暨技术交流会上,集团公司企业协会大型吊装和运输专业委员会主任、十建公司经理车林宝,作了《大型设备吊装一体化管理模式的探索与研究》专题演讲,与会专家一致对茂名乙烯改扩建工程大型设备吊装一体化管理给予了高度评价,认为这一新的管理模式“是一种很有生命力的管理模式,它便于集中管理,便于资源优化,同时便于责任界定,减少了业主的管理界面,降低了项目总成本,这一管理模式是大有可为的”。   集团公司施工企业管理协会大型设备吊装运输管理委员会主任、十建公司经理车林宝表示:“大型设备吊装一体化管理在茂名乙烯、炼油改扩建工程建设中取得了成功,但这毕竟是一项改革的新课题,我们将按照集团公司的要求,认真总结茂名一体化吊装管带的经验,在今后的石化工程建设中进行深入更加深入地探讨。我们相信,随着大型设备吊装一体化管理的进一步完善,这种新的管理模式将会产生巨大的作用。” [FONT=华文行楷]源自:中国石化新闻网 [/FONT]

供稿:控制与传动网

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