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采用PLC远程控制的大庆石化总厂ABS装置新造粒系统自动化程度高

2006年06月30日 11:55:00 中国传动网

大庆石化总厂ABS装置是ABS装置从5万吨/年到10万吨/年改扩建的收尾工程。ABS装置新造粒系统,由掺混计量、挤压造粒、风送三部分组成,设计生产能力为5万吨/年。其掺混计量系统采用了先进的、高精度的“失重计量”方法,而且减少了原料掺混过程,简化了生产工艺,提高了生产连续化程度,节约了大量的设备及人员投入。挤压机及其附属系统由德国CWP公司全套提供,具有自动化程度高,PLC远程控制,生产能力大等优点,最大生产能力可达8吨/小时,投产后,将使ABS掺合装置的生产能力提高一倍以上,同时减轻了岗位人员的工作量,并提高了设备运行平稳率。本次造粒系统采用了水下切粒工艺,缩短了束条冷却的流程、减轻了设备运行的噪声,也减少了掉条及堆料等异常现象的发生,同时由于颗粒水循环使用,降低了脱盐水的使用量,使得产品的能耗、物耗等指标也随之降低。风送系统与旧线相比,增加了产品掺混工艺,以保证ABS产品质量更加稳定。 从初步设计、图纸审查到改造施工、开工组织,在总厂相关处室的帮助下,化工厂上下一心,确保新造粒系统开工顺利进行。在安装过程中,ABS车间干部职工与施工单位一起发扬“刻苦攻坚、连续作战”的精神,把全部精力投入到工作中去,精心做好统筹,周密组织检查、试运、联调工作,为开车成功做好成功的铺垫。尤其在公用工程引入、调试、开工过程中,ABS车间领导、技术人员分片包干、明确责任,按照“四化”及“三查四定”管理要求,把好开工过程中的每一个环节。党员干部以身作则,不分昼夜盯在现场,极大地鼓舞了全体职工的积极性。由于设备安装在春节前后,他们克服天气寒冷、灰尘大、施工人员复杂、工期短等困难对现场设备进行逐台调试。同时,该造粒线的建设、开工和老线的生产同时进行,在现场交叉作业的情况下,车间反复要求参战人员,一切作业必须严格按照HSE管理体系要求及规程进行,坚决杜绝违章事故的发生,在保质保量保进度的情况下,时刻要绷紧安全这根弦,确保了改扩建收尾工作的顺利进行。

来源:控制与传动网

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